金属材料加工与制造是现代工业的基石，涉及从原材料到最终产品的复杂工艺链。掌握其核心术语，是理解整个行业技术脉络的关键。以下为您梳理金属材料加工与制造领域的重要概念词典。

一、 基础原材料与制备

1. 冶炼：通过高温化学还原反应，从矿石中提取金属的过程。主要方法包括高炉炼铁、转炉/电炉炼钢、电解法提炼铝/铜等。
2. 铸造：将熔融金属浇注入铸型（模具）中，冷却凝固后获得所需形状和尺寸铸件（毛坯）的工艺。常见方法有砂型铸造、压铸、熔模铸造。
3. 铸锭/连铸坯：冶炼后的液态金属凝固成的固态原料形态。铸锭为块状，需后续开坯；连铸坯则通过连续铸造直接得到长条形坯料，效率更高。

二、 塑性成形加工（热/冷加工）

1. 轧制：金属坯料通过旋转轧辊的间隙，受压产生塑性变形，获得所需厚度和性能的板、带、型材的工艺。分热轧（高温）和冷轧（室温）。
2. 锻造：利用锻锤或压力机对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得锻件。能细化晶粒、改善力学性能。分自由锻和模锻。
3. 挤压：将金属坯料放入挤压筒内，一端施加压力，迫使其从特定形状的模孔中挤出，获得管、棒、型材的工艺。
4. 拉拔：将金属坯料拉过模孔，使其横截面积减小、长度增加的加工方法，用于生产细丝、小直径管棒材。
5. 冲压/拉伸：利用模具对板料施加压力，使其分离或塑性变形，从而获得冲压件（如汽车车身件）。

三、 连接与成型

1. 焊接：通过加热、加压或两者并用，使分离的金属工件达到原子间结合，形成永久性连接的工艺。包括电弧焊、激光焊、电阻焊等。
2. 钎焊：采用熔点低于母材的钎料，加热熔化后填充接头间隙，并与母材相互扩散实现连接。
3. 铆接/螺栓连接：机械式连接方法，适用于不可焊接材料或需可拆卸结构的场合。

四、 材料改性处理

1. 热处理：通过加热、保温、冷却改变金属内部组织结构，从而获得所需性能（如强度、硬度、韧性）的工艺。包括退火、正火、淬火、回火。
2. 表面处理：改善工件表面性能的工艺。如电镀（防腐蚀、装饰）、热喷涂（耐磨、耐热）、磷化/发黑（防锈）、喷丸强化（提高疲劳强度）。

五、 去除加工（减材制造）

1. 切削加工：利用刀具从工件上去除多余材料，获得精确几何形状和尺寸。包括车削、铣削、钻削、磨削等。
2. 特种加工：针对高硬度、高韧性等难加工材料的非传统方法。如电火花加工（EDM）、激光切割、水射流切割、超声波加工。

六、 先进与增材制造

1. 粉末冶金：将金属粉末压制成形，再经烧结制成零件。可生产多孔、复合或难熔金属制品。
2. 金属增材制造（3D打印）：通过逐层堆积材料直接制造三维实体零件。核心技术包括选区激光熔化（SLM）、电子束熔化（EBM）等，适用于复杂结构件和小批量定制。

七、 质量控制与检测

1. 无损检测：在不破坏工件的前提下检测内部缺陷。常用方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测。
2. 力学性能测试：评估材料强度、硬度、韧性等，如拉伸试验、冲击试验、硬度测试（布氏、洛氏、维氏）。
3. 金相分析：借助显微镜观察金属内部组织结构（晶粒、相组成、缺陷），关联其性能。

理解这些核心术语，如同掌握了金属材料从“矿石”到“精工产品”转化之旅的路线图。它们相互关联、交叉应用，共同构成了现代制造业庞大而精密的体系，持续推动着工业技术的进步与革新。